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降低二硼化钛生产成本，核心在于优化原料体系与合成工艺，从源头控制成本支出。原料端可选用低成本的二氧化钛、硼 carbide 等替代高纯度钛粉、硼粉，依托区域资源禀赋锁定稳定供应渠道，如利用我国攀西地区钛矿资源和进口硼矿建立长期合作，通过批量采购降低原料采购单价。工艺上优先采用经济可靠的碳热还原法等固相反应技术，替代成本较高的湿化学法、气相反应法，该工艺可通过原料精准配比与反应条件调控，在保障产品纯度≥99% 的前提下，显著降低能耗与工艺复杂度。
升级生产装备与推进规模化生产，是摊薄单位成本的关键路径。引入连续式合成装备与智能化控制系统，实现从原料混合、反应合成到产物后处理的全流程自动化，减少人工干预导致的损耗，同时提升单线产能，使单位产品的设备折旧、人工成本大幅下降。烧结环节采用真空热压烧结等高效工艺，相较于传统烧结方式可缩短生产周期，降低能耗近 18%；针对粉体加工，优化球磨分级工艺，减少粉末浪费，提升原料利用率。此外，通过熔融盐辅助等改良技术，降低反应温度、加快反应速率，进一步降低能源消耗与生产耗时。
构建循环经济体系与优化供应链管理，可从全生命周期维度降低成本。建立废旧二硼化钛工具、废料的再生利用机制，通过化学处理、重烧结等工艺回收其中的有效成分，使原材料成本降低 32% 以上。加强供应链风险管控，通过签订长期战略协议锁定核心原料供应，利用期货套保对冲钛矿、硼矿等原料价格波动风险，稳定采购成本。同时推进产学研协同创新，联合研发低成本制备技术与环保工艺，减少三废处理成本，形成 “原料优化 - 规模生产 - 循环利用” 的低成本生产体系，提升产业竞争力。
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